6 typische Fehler beim Schweißen und wie man sie vermeidet?
Auch erfahrenen Schweißern passieren sie ab und zu: Die Fehler, die man beim Schweißen machen kann und dann zu Einschlüssen, Poren oder anderen unzureichenden Schweißnähten führen. Wenn man mit dem Schweißen anfängt, lauern eine ganze Reihe möglicher Fehler darauf, gemacht zu werden. Hier die 6 häufigsten Schweißfehler und wie man sie vermeiden kann.
Fehler 1: Kleine Schweißspritzer neben der Schweißnaht
Wenn man neben der eigentlichen Schweißnaht kleine Spritzer des Schweißbades sehen kann, liegt das häufig an:
- Falsch eingestellte Schweißparameter
- Falscher Polarität
- Mangelhaftem Schutzgas
- Mangelnder Qualität des Zusatzwerkstoffes
Wer die richtige Polarität einstellt und die richtigen Schweißparameter für den Werkstoff eingestellt hat, dem sollte das – nach Prüfung von Schutzgar und Zusatzwerkstoff auf Qualität – eigentlich nicht passieren.
Fehler 2: Zu wenig Einbrand – Schweißnaht sitzt zu tief
Wenn die Schweißnaht zu klein erscheint, um den Spalt zwischen zwei Werkstücken zu überbrücken, liegt das meist an:
- Zu geringer Schweißleistung
- Zu langem Lichtbogen
- Zu hoher Schweißgeschwindigkeit
- Nicht ausreichender Vorbereitung der Schweißnaht
Wer die Wurzelöffnung vergrößert, die Schweißleistung erhöht und den Lichtbogen verkürzt, sollte bei verringerter Schweißgeschwindigkeit zu einem ausreichendem Einbrand kommen.
Fehler 3: Zu viel Einbrand – Material kommt auf anderer Seite wieder raus
Von „zu viel Einbrand“ spricht man, wenn das Material auf der anderen Seite des Werkstoffs wieder über Gebühr austritt und eine dicke Wulst bildet. Dann hat man meist einen der folgenden Fehler gemacht:
- Zu hoher Wärmeeintrag
- Zu großer Spalt zwischen den zwei Werkstücken
- Zu dünne Wurzellage
Hier sollte man die Schweißleistung verringern und durch Zusammenrücken der Werkstücke versuchen, den Spalt zwischen den Teilen zu verringern. Vergrößern des Stegs hilft.
Fehler 4: Nicht symmetrische Schweißnaht
Wenn die Schweißnaht unsymmetrisch, also von ungleicher Dicke ist, liegt es meist an:
- Zu großem Schweißbad
- Zu langem Lichtbogen
- Falsche Anstellwinkel der Elektrode
- Magnetische Lichtbogen-Blaswirkung (infolge von Dichteänderungen des magnetischen Eigenfelds wird der Lichtbogen ausgelenkt)
Wer hier den Lichtbogen verkürzt und im richtigen Anstellwinkel schweißt, wird bei verringerter Schweißleistung und ggf. umgesetzter Masseklemme bessere Schweiß-Ergebnisse erzielen.
Fehler 5: Einschlüsse in der Schweißnaht
Einer der häufigsten Fehler: Kleine Schlackenreste sind in der Schweißnaht eingeschlossen und sehen unschön aus. Wenn das passiert, hat man meist einen der folgenden Fehler gemacht:
- Mit zu langem Lichtbogen gearbeitet
- Mit zu geringer Schweißleistung operiert
- Schlacke ist vorgelaufen
- Schweißnaht wurde nicht gut genug vorbereitet
Wer die Schweißleistung erhöht und den Lichtbogen verkürzt sollte bei sorgfältig vorbereiteter Schweißnaht deutlich weniger Probleme haben. Wichtig ist auch, den Lichtbogen in Richtung des Schweißbades zu halten.
Fehler 6: Bindung wirkt porös
Schweiß-Oberflächen erscheinen rau und sind farblich auch ungleichmäßig. Kleinere Löcher lassen die Schweißnaht so wirken, als wenn kleinste Partikel dort eingeschlossen wären. Hier ist meist einer der folgenden handwerklichen Fehler schuld:
- Die Schweißstelle war zu feucht
- Verunreinigungen auf der Schweißstelle nicht ordnungsgemäß beseitigt
- Eine Beschichtung stört auf der Schweißstelle
- Schweißstelle wurde nicht ausreichend mit Schutzgas abgedeckt
Wer die Schutzgasabdeckung verbessert und mit trockenen, sauber gereinigten Schweißstellen arbeitet, dem sollte das nicht passieren. Störende Beschichtungen müssen natürlich vor dem Schweißen entfernt werden, um einwandfreie Schweißergebnisse zu erzielen.
Fazit: Wer sich selbst prüft und sich die obigen 6 typischen Schweißfehler vor Augen führt, wird bessere Schweißergebnisse erzielen. Nachlässigkeit beim Schweißen sieht man immer hinterher an der Schweißnaht und schlimmstenfalls an der Stabilität der Verschweißung.
